油炸类食品生产企业如何做到达标排放

餐饮食品网认为，油炸类食品企业实现达标排放并非“花大钱买设备”这么简单，而是涵盖密闭收集、高效净化、规范运维、持续监测的系统工程。只要坚持“源头减量—过程封闭—末端治理—制度保障”四步闭环，选用“降温+静电+除臭”多级组合工艺，严格执行清洗、台账和监测要求，就能长期稳定地把油烟浓度控制在1 mg/m³以下，臭气浓度控制在500以下，既守住环保红线，也为企业赢得“绿色工厂”品牌溢价。

一、行业排放特征与政策红线

油炸糕点、麻花、方便面、膨化食品等生产线，其废气主要来自三道工序：①油脂在高温（160-200 ℃）下挥发、裂解，形成粒径0.1-10 µm的液态油烟颗粒；②面粉、淀粉在高温下发生美拉德反应，释放醛、酮、硫醇等异味物质；③天然气或生物质颗粒燃烧产生的SO₂、NOx、颗粒物。若收集不彻底，车间内外“油烟扑面、气味扰民”成为投诉焦点。

国家层面执行《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB 18483-2001）大型规模限值：油烟≤2 mg/m³，臭气浓度≤1000（无量纲）；若地方有更严指标，如上海地标≤1 mg/m³，则“就高不就低”。生态环境部《排污许可证申请与核发技术规范 食品制造工业—方便食品、食品及饲料添加剂制造工业》（HJ 1030.3-2019）已把“高效油烟净化”列为可行技术，未安装或运行不正常即视为超标排放。

二、达标总体思路：先“减量”再“净化”  

1. 源头削减：采用连续式密闭油炸线，油锅上方保持-30-50 Pa微负压，减少开盖面积；使用精炼度高、烟点≥220 ℃的棕榈油或高油酸菜籽油，可降低油烟发生量15-20%。  

2. 过程控制：油炸槽设温度、压力在线联锁，油温超温自动报警并切断燃气；油锅配备自动撇渣器，减少残渣高温碳化。  

3. 末端治理：坚持“分类收集、分质处理”——油烟走油烟系统，燃烧废气走锅炉系统，污水站恶臭走除臭系统，避免“大杂烩”稀释排放。

三、收集系统设计——“收得拢”是前提  

1. 风量核算：按油锅开口面风速0.5-0.8 m/s计算，1.2 m×0.8 m单锅需风量≈1700-2700 m³/h；再考虑10%漏风系数，实际取2000-3000 m³/h。  

2. 罩口形式：双侧“鸭嘴”条缝罩+软帘下垂距油面0.3 m，形成半包围结构，收集效率可由70%提到90%以上。  

3. 管道布置：支管风速≥8 m/s，主管风速12-15 m/s，全程保持负压；每隔3 m设快开清洗口，减少油脂沉积引发火灾。  

4. 防火阀：进入净化器前安装70 ℃防火阀，并与消防系统连锁。

四、净化工艺比选——“多级组合”是主流  

1. 一级降温除水：喷淋塔或板式换热器，把200 ℃油烟瞬间降到60 ℃以下，同时去除粒径≥10 µm大油滴，减轻后端负荷。  

2. 二级高效除油：

   ① 静电式——高压电场（10-12 kV）使颗粒带电后吸附于集尘极板，净化效率95-98%，运行电耗0.8-1.2 kW·h/1000 m³，极板每7-15天自动清洗一次，是目前应用最成熟的技术。

   ② 湿式电除雾——对超细颗粒(<1 µm)效率更高，适合南方高湿环境，但废水需隔油+生化处理。  

3. 三级除臭除VOCs：

   ① UV光解+活性炭——UV波段185 nm+254 nm裂解臭味分子，后端颗粒炭吸附残余臭氧和有机物，整体除臭率80-90%，占地小，投资省。

   ② 生物滤塔——以树皮、火山岩为填料，空塔停留时间15-20 s，对醛、硫醇去除率≥85%，运行费仅为活性炭的1/3，但需严防湿度>95%造成“烂塔”。  

4. 排放筒：净化后废气经专用烟道引至屋顶，排气筒高度≥15 m，出口设4.5倍直径的直管段，配套永久采样平台、电源插座和照明，满足HJ/T 62采样要求。

五、典型案例剖析  

1. 浙江谷元麻花项目：年产6000 t，油炸锅6台，总风量18000 m³/h，采用“喷淋降温+静电+UV光解”三级工艺，出口油烟浓度0.7 mg/m³，臭气浓度600，系统投资约65万元，运行电耗1.1万度/月，每年极板清洗费1.2万元，活性炭更换费0.8万元。  

2. 六安某糕点厂：原只有水膜除尘，油烟均值6 mg/m³，周边投诉不断；2024年改造新增电捕焦油器，净化效率由60%提到96%，出口浓度降至0.9 mg/m³，年回收废油脂约4 t，折价出售给化工企业，年收益1.6万元，抵掉运行费后还盈余0.5万元。  

3. 杭州金玺食品：油炸、卤煮、污水站三套废气分别收集，油烟系统风量18500 m³/h，经“动态拦截+静电+活性炭”组合，排放浓度1.2 mg/m³；污水站恶臭经次氯酸钠喷淋+生物滤塔，厂界臭气浓度<10，实现“零投诉”。

六、运维与监测——“三分建七分管”  

1. 制度上墙：每班记录风机电流、净化器压差、电场电压，发现压差>300 Pa或电压<8 kV立即清洗。  

2. 清洗周期：极板7-15天、喷淋塔循环水池每月、UV灯管表面每季度擦拭一次，防止油脂包裹失效。  

3. 监测频次：  

   - 企业自检——便携式油烟仪每月一次，重点跟踪极板清洗前后数据；  

   - 第三方——每半年一次，指标含油烟、非甲烷总烃、臭气浓度、颗粒物、SO₂、NOx；  

   - 在线监控——重点区域（北京、上海、广州）已要求风量、浓度、净化器电源状态三参数在线，并与生态环境部门联网。  

4. 备品备件：风机轴承、高压瓷瓶、UV灯管、活性炭滤筒常备1套，故障时可“零等待”更换。  

5. 台账管理：清洗记录、监测报告、废油转移联单保存三年，随时备查。

七、经济性分析

以一条15000 m³/h系统为例：  

- 初投资：喷淋塔6万+静电净化器14万+UV光解3万+风机管道8万=约31万元；  

- 年运行费：电费4.2万元（0.8元/度）、清洗耗材1.5万元、活性炭1.2万元、维护人工0.8万元，合计7.7万元；  

- 年回收废油脂：按净化效率95%计，约回收3 t，售价2500元/t，收益0.75万元；  

- 净运行费≈7万元/年，折合每吨产品增加成本4-6元，对利润影响<1%，但可避免因超标排放带来的10-100万元罚款及限产风险。

八、常见误区与对策  

1. “只装一台静电就够”——油炸废气含大量水蒸气，直接进入静电会造成极板“油泥”硬化，效率骤降；必须先降温脱水。  

2. “油烟和燃烧废气共用一根烟囱”——生物质燃烧颗粒物高，油烟系统静电对烟尘几乎无效，应分设烟囱，分别达标。  

3. “装了净化器就不监测”——GB 18483 明确要求“采样频次连续5次，每次10 min”，若任意一次值低于最大值的1/4则视为无效，必须重测；仅凭一次手工快检不能作为达标依据。  

4. “活性炭装得越多越久”——高湿油烟会使活性炭“糊壳”，有效吸附寿命仅1-1.5个月，超期不换反而成为二次污染源。

九、展望与建议  

1. 绿色油品：推广高油酸菜籽油、高油酸葵花籽油，烟点高、不饱和脂肪酸低，可从源头削减油烟20%以上。  

2. 智能控制：在油锅上方布设PID-VOCs传感器，当浓度>30 ppm自动提高风机频率并开启备用净化模块，实现“按需运行”，节电15-25%。  

3. 碳减排：废油脂提纯后做生物柴油，每吨可减排CO₂约2.5 t；对年回收10 t废油的企业，可在全国碳市场卖出25 tCO₂配额，增收约1500元。  

4. 标准升级：生态环境部已启动《食品工业油烟排放标准》制订，预计2026年发布，油烟限值可能收严到1 mg/m³，企业新建项目宜按0.5 mg/m³设计，预留提标空间。